Menu
RSS


Обнаружение дефектов с помощью воздушных и гидравлических испытаний

Воздушные и гидравлические испытания позволяют обнаружить внутренние недостатки и повреждения.
Перед дефектацией с поверхностей узлов снимают защитные покрытия, швы, а места соединений емкостей, работающих под давлением, зачищают щетками до чистого металла. 
Испытания узлов и деталей на прочность, как правило, проводят в цехе. На судне определяют только их гидравлическую плотность при давлениях.

Давление в испытуемой системе повышают постепенно (в течение 5-10 мин) небольшим плунжерным насосом, а в отсеках судна - наливом. Пробное избыточное давление поддерживают на время осмотра (но не более 10 мин), затем снижают до рабочего и выдерживают на все время испытаний.
Рассмотрим условия испытаний механизмов, устройств, систем и отсеков на плотность.
Испытания паровых котлов производят при притертой арматуре, заглушённых предохранительных клапанах, плотно пригнанных крышках лазов и горловин. После заполнения котла водой давление создают переносным ручным гидравлическим насосом. Использовать стационарные средства подачи воды категорически запрещается. Насосом в течение 5-10 мин повышают давление до рабочего, осматривают котел снаружи и со стороны топочного пространства. При отсутствии дефектов давление доводят до пробного, равного 1,25 Р, выдерживают в течение 5 мин, затем снижают до рабочего и продолжают осмотр.
Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в нем нет местных выпучин, течи в соединениях и трубках, остаточной деформации. Обнаруженные мелкие дефекты устраняют после снятия давления, а затем проводят повторное испытание при рабочем давлении.
После гидравлических испытаний проводится паровая проба при полном рабочем давлении пара в течение 4-х (для котлов ср < 8 бар) или 8 (для котлов ср >8 бар) часов. Котел считается выдержавшим пробу, если он не пропускает воду и пар.
Теплообменные аппараты испытывают на плотность и герметичность в сборе с арматурой при давлении жидкости Рпр = 1,25Р.
В судовых условиях трубопроводы, в зависимости от системы, испытываются при следующих давлениях:
а) балластная, осушительная системы; напорные топливные трубопроводы, находящиеся под статическим давлением, - при 4 бар;
б) грузовая и зачистная системы; паропроводы свежего (при Р < 7 бар) и отработанного пара; питательные и перекачивающие топливные трубопроводы; масляные наливные, перекачивающие, приемные трубопроводы; масляные циркуляционные трубопроводы главных механизмов; масляные трубопроводы систем гидроприводов и регулирования - при 1.25Р, но не менее 4 бар;
в) система подогрева жидких грузов; паропроводы обогревания цистерн (после редукционного клапана) при 2Р, но не менее б бар;
г) паропроводы свежего пара (при Р < 7 бар)
д) нагнетательные топливные трубопроводы при 2Р, но не менее 10 бар;
е) охлаждающие трубопроводы пресной и забортной воды главных и вспомогательных механизмов, теплообменных аппаратов при 1,25Р, но не менее 2 бар;
ж) наливные, воздушные и измерительные, шпигатные, газоотводные трубы; топливные и масляные переливные, сточные и спуск ные трубопроводы - заполнением на всю высоту;
з) масляные напорные трубопроводы; находящиеся под статическим давлением - 2 бар;
и) атмосферные трубы от предохранительных клапанов котлов; лубрийаторные трубки; газовыпускные трубопроводы - в действии;
к) арматура в сборе -1,25Р.

Login to post comments
back to top
  • Facebook
  • Twitter
  • Google+
  • VK
  • RSS