Menu
RSS


Рамовые, мотылевые и головные подшипники

В подшипниках судовых дизелей применяют толстостенные и тонкостенные вкладыши.
На судне имеется достаточное количество запасных подшипников, обработанных на заводе-строителе с точностью, обеспечивающей полную взаимозаменяемость. Поэтому при установке проверяют их прилегание и, при необходимости, производят небольшую подгонку.

В судовых условиях может быть также произведен ремонт дефектного подшипника путем местной наплавки небольших по площади участков или перезаливки с последующей расточкой и пригонкой по валу.
Такие работы выполняются, если: толщина слоя заливки уменьшилась на половину; слой заливки отстал от вкладыша более чем на 10 % поверхности; свыше 15 % поверхности заливки покрыто рассредоточенными замкнутыми трещинами.
Головной подшипник оставляют в работе при поражении волосяными незамкнутыми трещинами до 40 % рабочей поверхности.
В условиях эксплуатации мощных судовых дизелей перезаливка подшипников, как правило, не производится, ремонт ограничивается местной наплавкой газосварочным пламенем или электронаплавкой угольным электродом.
Подготовка подшипника к наплавке (перезаливке) производится следующим образом.
1) Вкладыш тщательно очищают от грязи и масла, удаляют дефектный баббит.
2) Обезжиривают вкладыш, погрузив на 10-15 мин в щелочную среду (10 %-ный водный раствор едкого калия или натрия) при температуре 80-90 °С, промывают водой и просушивают. Для удаления пленки окислов поверхность протравливают 30 %-ным водным раствором хлористого цинка, смачивая ее кисточкой.
3) Подготавливают дефектное место (или весь вкладыш) к лужению. Для этого его нагревают до температуры 150- 200°С (нижний предел при наплавке); поверхность, подлежащую лужению, покрывают флюсом (30 % хлористого цинка, 5 % хлористого аммония, остальное вода) и вылуживают оловом или сплавами ПОС-30, ПОС-40 с помощью массивного паяльника. Слой полуды должен быть тускло-серебристого оттенка. Если цвет желтый, лужение необходимо повторить.
Наплавка газосварочным пламенем применяется при ремонте отдельных участков и трещин. После подготовки вкладыша его устанавливают в ванну так, чтобы место наплавки находилось на 5-6 мм выше уровня воды. Наплавку ведут горелкой, используя в качестве присадочного материала баббитовые прутки диаметром 6-8 мм. Состав присадочного прутка должен соответствовать составу баббита заливки подшипника. Окислы и загрязнения на поверхности не допускаются.
Наплавка угольным электродом производится без зажигания дуги. При этом используют эффект нагрева электрода и вкладыша за счет электросопротивления в месте их контакта.
Материал полуды плавят угольным электродом диаметром 12-20 мм, нанося тонкие валики толщиной 0,2-0,5 мм и шириной 10-20 мм. После этого, покрыв луженые места флюсом, производят наплавку угольным электродом, используя в качестве присадочного материала баббитовые прутки диаметром 6-10 мм, длиной 500-700 мм. Наплавку ведут валиками шириной 12-20 мм и толщиной 2-6 мм.
Механическая обработка подшипников после перезаливки (наплавки) состоит в следующем. На фрезерном станке с разъемов вкладышей снимают лишний баббит и пришабривают их на плите по краске. Вкладыши собирают с набором прокладок в хомуте и делают предварительную расточку, оставляя припуск 1,5-3 мм на окончательную обработку. При этом снимают лишний металл, стягивающий вкладыш, и дают возможность подшипнику «раскрыться», устранив деформацию, появившуюся при заливке.
После этого подшипник снова проверяют на плотность прилегания баббита обстукиванием и керосиновой пробой. Затем производят подгонку затылков вкладышей по постелям на краску с проверкой прилегания: щуп толщиной 0,05 мм не должен входить между вкладышем и постелью со стороны разъема. Окончательно подгоняют разъемы по плите на краску.
Чистовую расточку производят, оставляя припуск 0,10-0,15 мм на сторону под шабровку. Осевые зазоры между щеками коленчатого вала и торцами рамовых и мотылевых подшипников должны составлять (0,010-015) а, где а- диаметр шейки вала. При этом наибольшие величины принимают для подшипников, более удаленных от упорного. Зазор в установочном подшипнике —0,15-0,20 мм. Зазоры по «усам» лежат в пределах 0,05-0,08 мм, щуп должен углубляться в него не более чем на 5-10 мм.

Login to post comments
back to top
  • Facebook
  • Twitter
  • Google+
  • VK
  • RSS