Menu
RSS


Турбонагнетатели

В процессе эксплуатации по различным причинам (конструктивные недостатки, низкое качество эксплуатации, поломка отдельных элементов) в узлах и деталях турбокомпрессоров появляются дефекты. Чтобы их выявить, узлы разбирают и осматривают.
Предварительно подготавливают специальный инструмент и приспособления, предназначенные для данного типа механизмов. Последовательность демонтажных работ определяется инструкцией завода-строителя. Особо ответственной операцией является выемка ротора. Следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить его детали, что вызовет необходимость динамической балансировки. После выемки ротора шейки подшипников закрывают и предохраняют от случайных повреждений.

Дефектацию турбонагнетателей производят после тщательной очистки от грязи, масла и нагара.
Лопатки рабочего колеса очищают от нагара и отложений паром и промывают в ванне с горячей водой. На место снятой газовпускной части корпуса турбины надевают резиновую прокладку и щит в форме сегмента. В емкость наливают горячую воду (около 80°С) и медленно поворачивают ротор до растворения нагара.
Опорные подшипники промывают в ванне смесью из 80 % керосина и 20 % дизельного масла.
Детали статора турбокомпрессора, имеющие трещины, свищи, различные виды пористости, ремонтируют путем заварки, опрессовки жидким стеклом или заполнением эпоксидными смолами, а в отдельных случаях - зачисткой или шабровкой.
Трещины на корпусе компрессора и его чугунных патрубках заваривают в том случае, если их количество не превышает трех, а длина — 40-60 мм. Заварку производят газовой сваркой с применением чугунных прутков диаметром 6-12 мм, латунной или медной проволоки; электродуговой с использованием чугунных электродов диаметром 6-12 мм или с применением электродов из монель-металла. Для этого дефектные места зачищают до чистого металла. Трещины на концах засверливают и разделывают под заварку с углом 30-40° от вертикали, а раковины — до плавного выхода на кромки.
Если корпус компрессора выполнен из алюминиевого сплава, дефекты заваривают газовой сваркой или электросваркой угольными электродами, пользуясь прутками диаметром 7-10 мм, по химическому составу близкими к основному материалу. Трещины под заварку разделывают под углом не менее 90°, острые кромки закругляют, концы засверливают. До начала работ компрессор покрывают листами асбеста, чтобы предохранить от попадания капель жидкого металла.
Закончив ремонт, каналы и отверстия турбокомпрессора продувают сжатым воздухом, а водяную полость подвергают гидравлическим испытаниям (давление 3-4 бар при температуре 70-80 °С в течение 5 мин). Если появляется течь или «отпотевание» на чугунных корпусах, их устраняют, заполняя поры жидким стеклом.
Свищи засверливают, нарезают резьбу (не более 8 мм) и ставят заглушку из алюминиевого сплава, которую затем зачищают заподлицо с поверхностью и расчеканивают. Заусенцы и забоины устраняют шабером.
Изношенную или поврежденную более чем на 2-3 нитки резьбу исправляют путем рассверливания на следующий больший размер с изготовлением переходных шпилек. Поврежденные втулки лабиринтовых уплотнений шабрят или заменяют новыми. При обнаружении на диффузоре следов'касания ротора, его зачищают мелкой крокусовой шкуркой, смоченной в керосине (пользоваться наждачной бумагой запрещается). После ремонта диффузор тщательно промывают с помощью щетки из жесткой щетины.
Стыковые поверхности составных корпусов и диффузоров проверяются на плите, при этом зазор между плитой и поверхностью стыка не должен превышать 0,05 мм. При большем зазоре производят пришабривание по плите.
Места со следами коррозии в сопловом аппарате также зачищают шкуркой с последующей протиркой тряпкой, смоченной в бензине. Незначительные забоины или следы касания ротора на сопловом аппарате подлежат зачистке подобно диффузору компрессора.
Ротор и его составные части работают в более сложных условиях, поэтому их дефектации и ремонту уделяют особое внимание.
Подшипники являются одними из основных деталей турбокомпрессоров. Их делят на подшипники скольжения (неразрезные с неподвижными и самоустанавливающими вкладышами-втулками, и разрезные без специальных вкладышей) и подшипники качения.
Подшипники скольжения, которые изношены по опорным и упорным поверхностям, подлежат ремонту. Во время работ соблюдают максимальную чистоту и следят, чтобы в масляные карманы и трубопроводы не попали посторонние предметы и грязь. Обтирают детали салфетками с подрубленными краями, вскрытые подшипники накрывают чистым брезентом. Допустимая величина просадки ротора в подшипниках не должна превышать 0,15 мм, в случае превышения вкладыши перезаливают или заменяют.
Осматривая вкладыши, обращают внимание на состояние баббитовой заливки. Сплошной натир по всей длине вкладыша, расположенный на дуге 60-90°, свидетельствует о ее хорошей приработке. Отдельные дефекты в виде мелких рисок на рабочих поверхностях осторожно зачищают шабером. Шабрить рабочие натиры, расположенные равномерно на длине более 70 % вкладыша, не следует, так как это приведет к износу баббита в процессе его дальнейшей приработки. Особенно тщательно удаляют твердые абразивные частицы, являющиеся причиной образования кольцевых рисок на шейке вала.
Если уменьшились размеры скоса в неподвижных подушках упорных подшипников, его доводят путем шабровки до 0,15-0,25 мм. Рабочие колодки упорных подшипников с дефектами баббитовой заливки (трещины, отставание или выкрашивание), а также с толщиной заливки менее 0,05 мм заменяют.
В опорных подшипниках скольжения с плавающими втулками могут появиться трещины, прожоги, задиры или износ свыше допустимых значений и увеличенный радиальный зазор (по внутреннему диаметру втулки > 0,11 мм, по наружному > 0,25 мм), в этом случае втулки заменяют на новые. Турбокомпрессор с новыми плавающими втулками в собранном виде проверяется на плавность вращения в них ротора, а также на прилегание по краске торцов ротора (отпечаток должен быть по всей окружности). При плохом прилегании торец подшабривают и проверяют осевой разбег ротора относительно корпуса турбокомпрессора.

Login to post comments
back to top
  • Facebook
  • Twitter
  • Google+
  • VK
  • RSS